高速切削得到工業(yè)界越來越廣泛的應用，其具有的優(yōu)越性主要表現(xiàn)在以下幾點：
1.可提高生產(chǎn)效率。高速切削加工允許使用較大的進給率，比常規(guī)切削加工提高5～10倍，單位時間材料切除率可提高3～6倍。
2.降低了切削力。由于高速切削采用極淺的切削深度和窄的切削寬度，因此切削力較小，與常規(guī)切削相比，切削力至少可降低30%。目前我國部分車削和銑削的切削速度已達到5000～8000m/min以上;機床主軸轉(zhuǎn)數(shù)在30000r/min以上。
3.提高了加工質(zhì)量。由于切削深度、切削寬度和切削力都很小，使得刀具、工件變形小，保持了尺寸的精確性，也使得切削破壞層變薄，殘余應力小，實現(xiàn)了高精度、低粗糙度加工。
4.簡化了加工工藝流程。高速切削則可以直接加工淬火后的材料，在很多情況下可完全省去放電加工工序，消除了放電加工所帶來的表面硬化問題，減少或免除了人工光整加工。
在平凡機床上加工零件時，是用工藝規(guī)程或工藝卡片來劃定每道工序的操縱步伐，操縱者按工藝卡上劃定的“步伐”加工零件。而在數(shù)控機床上加工零件時，要把被加工的全部工藝歷程、工藝參數(shù)和位移數(shù)據(jù)體例成步伐，并以數(shù)字信息的情勢記載在控制介質(zhì)上，用它控制機床加工。由此可見，數(shù)控機床加工工藝與平凡機床加工工藝在原則上根本雷同，但數(shù)控加工的整個歷程是主動舉行的，因而又有其特點。
1、工序的內(nèi)容龐大。這是由于數(shù)控機床比平凡機床代價貴，若只加工簡樸工序在經(jīng)濟上分歧算，以是在數(shù)控機床上通常擺設(shè)較龐大的工序，乃至在平凡機床上難以完成的工序。
2、工步的擺設(shè)更為細致。這是由于在平凡機床的加工工藝中不必思量的題目，如工序內(nèi)工步的擺設(shè)、對刀點、換刀點及加工門路。
加工精度高，質(zhì)量穩(wěn)定。數(shù)控系統(tǒng)每輸出一個脈沖，機床移動部件的位移量稱為肘沖當量。數(shù)控機床的脈沖當量一般為0.001mm,高精度的數(shù)控機床可達0.0001 mm，其運動分辨率遠高于普通機床。數(shù)控機床的傳動件，特別是滾珠絲杠，制造精度很高，裝配時消除了傳動間隙，并采用了提高剛度的措施，因而傳動精度很高。
機床導軌采用滾動導軌或粘貼摩擦系數(shù)很小且動、靜摩擦系數(shù)很接近的以聚四氟乙烯為基體的合成材料，因而減小了摩擦阻力，消除了低速爬行。在閉環(huán)、半閉環(huán)伺服系統(tǒng)中，裝有精度很高的位置檢測元件，并隨時把位置誤差反饋給計算機，使之能夠及時地進行誤差校正，因而使數(shù)控機床獲得很高的加工精度。數(shù)控機床的一切動作都是按照預定的程序自動工作，與手工操作比較，數(shù)控機床沒有人為干擾，同一批零件的尺寸一致性好，因而加工質(zhì)量穩(wěn)定。
數(shù)控體系功用分為根本功用與選擇功用，能夠從控制辦法、驅(qū)動辦法、反響辦法、查看與丈量、用戶功用 、操作辦法 、接口辦法和確診等方面去衡量。根本功用是一定供應的，而選擇功用只需當用戶選擇了加工基地這些功用后，廠家都會供應，需另行加價，且定價一般較高。
對數(shù)控體系的功用一定要依據(jù)機床的功用需要來選擇，訂貨時既要把需要的功用訂全，不能丟失，一同避免使用率不高構(gòu)成浪費，還需要注意各功用之間的關(guān)聯(lián)性。在可供選擇的數(shù)控體系中，功用凹凸不一樣很大。報價也可相差數(shù)倍。
一加工中心位置環(huán)境要求
加工中心的位置應遠離振源、應避免陽光直接照射和熱輻射的影響，避免潮濕和氣流的影響。如數(shù)控機床附近有振源，則加工中心四周應設(shè)置防振溝。否則將直接影響數(shù)控機床的加工精度及穩(wěn)定性，將使電子元件接觸不良，發(fā)生故障，影響加工中心的可靠性。
二.電源要求
一般加工中心安裝在機加工車間，不僅環(huán)境溫度變化大，使用條件差，而且各種機電設(shè)備多，致使電網(wǎng)波動大。因此，安裝加工中心的位置，需要電源電壓有嚴格控制。電源電壓波動必須在允許范圍內(nèi)，并且保持相對穩(wěn)定。否則會影響加工中心數(shù)控系統(tǒng)的正常工作。
1、在潤滑面的地方，用手指輕輕觸摸潤滑面的表面，看是否有無油膜。
2、潤滑面確認：觀察，如果油管內(nèi)有油，但油沒有流出，應將接頭拆下，檢查管內(nèi)是否有油流動。手動潤滑方法機床長時間沒有進行操作可能會導致潤滑油膜破裂，導致滑動面磨損甚至燒毀。解決：可通過機床的控制面板點擊“點動按鈕”手動潤滑使?jié)櫥霉ぷ骷纯桑?br/> 3、空氣排除方法分以下幾點：
a.為了排除主管路的空氣，必須將管路末端的分配器旋開；
b.按主顯示器上的控制面板啟動潤滑泵，以排除主管路里面的空氣；
c.旋緊分配器接頭以免在次進入空氣；
d.將支管路的接頭取下；
e.按潤滑泵按鈕清空支管路里面的空氣；
f.都排除后，鎖緊接頭即可！
無錫CNC加工技術(shù)-潤滑油注意事項：
a.潤滑油必須清潔；
b.定時清洗貯油罐，及清洗更換進油口的濾油網(wǎng)；
c.初次使用或者更換零件后，第一時間排盡所有管路中的空氣，確保每個潤滑點都能夠出油！
一、加工中心復合材料的種類
復合材料按其組成分為金屬與金屬復合材料、非金屬與金屬復合材料、非金屬與非金屬復合材料。按其結(jié)構(gòu)特點又分為：
1、纖維復合材料。將各種纖維增強體置于基體材料內(nèi)復合而成。如纖維增強塑料、纖維增強金屬等。
2、夾層復合材料。由性質(zhì)不同的表面材料和芯材組合而成。通常面材強度高、??；芯材質(zhì)輕、強度低，但具有一定剛度和厚度。分為實心夾層和蜂窩夾層兩種。
數(shù)控車床加工工藝分析要準確
1、需要加工零件的工藝性要符合數(shù)車加工的特點
車床加工零件其圖紙的設(shè)計上，在尺寸的標上應該以方便加工為前提，在圖紙上應該直接使用統(tǒng)一的基準并給出坐標尺寸，這樣便于在編程和協(xié)調(diào)各個尺寸，在保證工藝基準和設(shè)計基準，以至于檢測基準和編程原點等方面的一致性提供了方便，這樣設(shè)計人員對產(chǎn)品的使用特性上打消了顧慮，在手工編程時要計算基點坐標和計算點，應注意是否充分允許工件輪廓幾何元素的條件，自動編程時要所有幾何元素中定義，工藝性分析要充分考慮各個幾何元素的充分合理的特性。
一、開機準備
機床在每次開機或機床按急停復位后，首先回機床參考零位（即回零），使機床對其以后的操作有一個基準位置。
二、工件裝夾
工件裝夾前要先清潔好各表面，不能粘有油污、鐵屑和灰塵，并用銼刀（或油石）去掉工件表面的毛刺。裝夾用的等高鐵一定要經(jīng)磨床磨平各表面，使其光滑、平整。碼鐵、螺母一定要堅固，能可靠地夾緊工件，對一些難裝夾的小工件可直接夾緊在虎上；機床工作臺應清潔干凈，無鐵屑、灰塵、油污；墊鐵一般放在工件的四角，對跨度過大的工件須要在中間加放等高墊鐵。根據(jù)圖紙的尺寸，使用拉尺檢查工件的長寬高是否合格。裝夾工件時，根據(jù)編程作業(yè)指導書的裝夾擺放方式，要考慮避開加工的部位和在加工中刀頭可能碰到夾具的情況。工件擺放在墊鐵上以后，就要根據(jù)圖紙要求對工件基準面進行拉表，對于已經(jīng)六面都磨好的工件要校檢其垂直度是否合格。工件拉表完畢后一定要擰緊螺母，以防止裝夾不牢固而使工件在加工中移位的現(xiàn)象；再拉表一次，確定夾緊好后誤差不超差。
三、工件碰數(shù)
淺談CNC加工中心故障的調(diào)查與分析
這是排故的第一階段，是非常關(guān)鍵的階段，主要應作好下列工作：
① 詢問調(diào)查在接到機床現(xiàn)場出現(xiàn)故障要求排除的信息時，首先應要求操作者盡量保持現(xiàn)場故障狀態(tài)，不做任何處理，這樣有利于迅速精確地分析故障原因。同時仔細詢問故障指示情況、故障表象及故障產(chǎn)生的背景情況，依此做出初步判斷，以便確定現(xiàn)場排故所應攜帶的工具、儀表、圖紙資料、備件等，減少往返時間。
② 現(xiàn)場檢查到達現(xiàn)場后，首先要驗證操作者提供的各種情況的準確性、完整性，從而核實初步判斷的準確度。由于操作者的水平，對故障狀況描述不清甚至完全不準確的情況不乏其例，因此到現(xiàn)場后仍然不要急于動手處理，重新仔細調(diào)查各種情況，以免破壞了現(xiàn)場，使排故增加難度。
③ 故障分析根據(jù)已知的故障狀況按上節(jié)所述故障分類辦法分析故障類型，從而確定排故原則。由于大多數(shù)故障是有指示的，所以一般情況下，對照設(shè)備配套的數(shù)控系統(tǒng)診斷手冊和使用說明書，可以列出產(chǎn)生該故障的多種可能的原因。
④ 確定原因?qū)Χ喾N可能的原因進行排查從中找出本次故障的真正原因，這時對維修人員是一種對該設(shè)備熟悉程度、知識水平、實踐經(jīng)驗和分析判斷能力的綜合考驗。
⑤排故準備有的故障的排除方法可能很簡單，有些故障則往往較復雜，需要做一系列的準備工作，例如工具儀表的準備、局部的拆卸、零部件的修理，元器件的采購甚至排故計劃步驟的制定等等。